主题:向GE公司学习-如何管好供应商的质量

时间: 2020年10月24-25日 地点: 深圳

主讲:叶老师

{课程背景}

作为供应链管理部门,供应商质量管理是其中关键又极具挑战性的工作。从如何选择、评估供应商的质量、到如何帮助供应商提升达到公司的质量要求;从新产品设计开发,到供应商量产的过程中,需要哪些措施来保证产品的设计质量及生产过程质量;在供应商进入量产后,如何持续管理好供应商的质量、评估其表现?并在出现问题后,如何通过结构化的方式来有效解决问题? {课程收益} 通过体系化、结构化的思维,从点到面,把分散的知识点、经验汇聚成具有系统化的方法论 如何选择和评估新供应商? 如何做好新产品先期产品设计质量? 如何管好供应商新产品生产过程质量? 如何对供应商量产的质量进行管理? 如何评估供应商量产后表现 出了问题,如何解决并避免重复发生? 如何建立关键的少数理念及质量重在前期设计的理念 详实的实际案例,分享过去实操经验;不仅知道是什么、为什么,而且知道如何做

{课程亮点} 

GE供应商质量管理架构 供应商质量管理水平体现在哪9方面?

GE是如何进行供应商管理的 GE的质量成本管理 如何做好变更管理 新产品认证测试过程的难点及解决方法 PPAP的使用 什么是特性矩阵及其如何使用? 

质量计划的开发和使用 新产品设计评审、过程设计评审工具 如何管理项目的质量进度及问题点?

HACCP指导思想在各行业的适用性 如何对关键点进行控制 8D工具的难点及解决方法 GE的供应商质量管理人员是如何工作的

{现场答疑}

请学员将目前工作上遇到的与本课题相关的实际问题,写在A4纸上,提前交给授课讲师。讲师将在授课过程的相应环节中,适时回答学员的问题,或组织学员相互交流与分享。

课程大纲

核心要点 案例分享与讨论

第一讲:如何做好供应商的分类管理?

GE供应商管理模式的优缺点 

供应商表现的分类 

培养尴尬供应商的利与弊 

什么样的材料供应商可选性低 

买卖关系的类别 

合作型供应商的产生原因

两类关系的采购策略区别

第二讲:新供应商质量现状的评估内容有哪些? GE供应商质量管理架构 SQE的职责

第一节:供应商的质量管理水平 

供应商质量管理水平的体现

如何评估供应商的质量意识

质量部门组织架构是否健全

管理者对质量管理的重视程度 

什么是质量成本管理(COQ) 

质量成本构成案例 

评估供应商的质量认证体系 

如何评估供应商的文件管理水平 

什么是“质量计划” 衡量质量计划好坏的指标有哪些 

如何评估现场作业指导书是否有效

如何评估记录表格的管理 

如何保证文件的更新及时 

如何评估变更管理 常见的变更有哪些

哪些变更要告知客户 

如何评估供应商的变更管理

供应商变更管理的三大难点

如何处理难点 

如何做好变更管理 

变更模板包括哪些 

如何进行追溯性审核 

如何评估供应商过程控制水平 

什么是过程能力及其重要性 

有哪些过程能力指数 

供应商如何避免员工漏检 

评估供应商的测量能力

什么是GR&R(重复性和再现性) 供应商的纠错能力 

如何审核供应商的培训 

供应商的持续改善能力

S公司违反变更案例 P公司变更管理4M案例 H追溯性审核案例 G公司质量成本构成案例 F公司质量计划案例

第二节:供应商的生产能力

供应商的生产能力包括哪些 

如何评估设施、规划及产能

如何评估设备模具管理能力 

设备模具的维护、保养的要点 

如何管理放在二级供应商的模具 

如何评估包装、运输测试能力? 

如何评估仓库管理 如何用颜色进行FIFO(先进先出)

第三节:供应商的技术能力

供应商的技术能力包含哪些内容 

如何评估技术支持能力 

供应商测试、认证能力如何 什么是FRACAS(失效报告及改善措施体系) 如何评估新产品开发过程

如何评估符合法规方面的能力 

模具设计、开发能力如何 FRACAS案例

第四节:供应商的二级供应商管理 如何评估对二级供应商的管理能力 如何应对关键二级供应商水平低 分享:GE新供应商评估流程及供应商审核

第三讲:如何评估新供应商的质量现状?

应该问谁 怎么问 调查问卷设计的注意事项 问题设计的形式 如何给供应商的现状打分 如何制定打分的标准 为什么要进行权重性计算 评估指标的权重分析 供应商评估的权重计算 权重得分与评分的差异 新供应商是否合格的评判标准 新供应商评估审批表的填报 新供应商评估审批表模版 什么是供应商的认证

第四讲: 如何帮助供应商做好产品开发设计的质量保障? 

新产品设计开发图 

什么是APQP 产品设计和开发过程 

供应商生产过程设计与开发过程 

产品和过程的确认 

新产品设计开发阶段的结果是什么 

什么是PPAP 五大工具手册,哪些你比较熟悉

PPAP与五大手册的关系 

PPAP的目的 PPAP的适用范围 PPAP的流程

PPAP文件的提交要求 PPAP的提交状态 PPAP对过程的要求 

供应商应提交的PPAP文件清单 

设计记录包括哪些 需要哪些工作来做出设计记录

如何获得历史问题清单 如何制定质量目标 

如何制定可靠性目标 审核材料清单(BOM)的目的有哪些

如何获取特殊特性清单 什么是DFMA及好处 

DFMA的设计规则

零部件DFMA设计分析检查表 工程更改文件

顾客的工程批准 设计FMEA FMEA的常见问题有哪些

如何评审FMEA的质量高低 过程流程图 过程FMEA 

过程FMEA确认的要点 全尺寸测量结果 

材料试验结果的记录 性能试验结果的记录

如何做好‘测试验证计划’ 哪些是验证、改善的难点及建议 

初始过程能力研究 如何做初始过程能力研究

初始过程研究的接收准则 测量系统分析研究 

如何做GR&R GR&R的分析结果 合格实验室的文件要求 

质量计划 质量计划确认要点 什么是特性矩阵及其如何使用

质量计划的不同阶段 

零件提交保证书PSW 外观批准报告

标准样品 检查辅治具 哪些是设备、治具检具的重要要素

顾客的特殊要求 产品设计评审、过程设计评审工具

如何管理项目的质量进度及问题点

如何处理无法彻底关闭的问题点 

可靠性目标案例 

APQP流程案例 CTQ、特殊特性案例 PPAP案例

FMEA案例 MSA案例 

过程能力分析 DFMA案例 测试计划案例 

产品设计评审案例 过程设计评审案例 

试产准备评审案例 

产品审核表格 过程审核表格 质量计划案例 问题列表案例 让步接收案例

第五讲:如何帮助供应商做好内部质量控制? HACCP指导思想对各行业的适用性 什么是HACCP HACCP的基本步骤 

第一步:危害分析 

第1阶段:危害识别 某产品配方举例 某产品生产工艺流程

第2阶段:危害评估 危害分析的工具 某产品制作的危害分析 某产品生产中的危害分析 

第二步:确定关键控制点 哪些是关键控制点 哪些是关键控制点 

第三步:建立所确定的关键控制点极限值 操作限值(OL) 关于关键限值的建立 好的关键限值 烘烤的关键限值 

第四步:对关键控制点进行监控 监控的方法 

第五步:建立纠偏程序 纠正措施应考虑以下两个方面: 如何采取纠正措施? 

第六步:建立验证程序 HACCP体系的验证 HACCP计划的适宜性 HACCP的一致性 HACCP的有效性 

第七步:建立有效的记录及保存系统 记录的要求 HACCP体系的建立和实施 HACCP计划表 某产品制作的危害控制案例

第六讲:如何帮助供应商做好质量问题的改进?

什么是8D 没有8D,常见的改善措施… 何时采用8D 8D的步骤

D0:问题初步了解D1:建立小组 选择小组成员的准则 D2:问题描述,5W2H 什么是三现主义 D3:临时对策 如果进行全面的围堵措施? D4a:根本原因分析 鱼骨图分析 5-Why分析 D4b:如何验证根本原因 D5:长期对策 D6:验证长期对策的有效性 D7:预防下次发生措施 D8:恭贺小组(结案) 8D有哪些重点 8D哪个步骤最具有挑战 如何管理好8D 8D模板及实际案例

第七讲:如何做好现用供应商的质量评估? 

为什么要建立‘现用供应商’的评估制度 

新供应商评估与现行供应商评估的区别 

现行供应商的评估原则 供应商表现的考评指标 

供应商质量表现的评估指标 供应商月度报告模板 

SQE量产后做哪些工作 月度的质量会议报告 

总体数据 重点问题展示 

分享:如何主动挖掘改善项目 

分享:收集了哪些市场质量信息 如何进行供应商产品、过程审核 

生产过程控制有哪些 加强初期管理 访问供应商的频率 

定期供应商会议 管理PPAP、变更及8D等系统 产能分析及供应商效率提升 

产能分析工具 快速改善案例 

测试标准更新小组的必要性 培训供应商 

管控有毒有害物质 

建立供应商电子档案库的注意事项 

如何建立“合格供应商电子档案” 如何判断供应商表现的好与坏 

好供应商的奖励 表现不佳的供应商如何处管理  

供应商绩效评估案例 月度质量成本管理案例 

授课讲师:Kevin Ye(叶老师 六西格玛黑带) 

主要工作经历 某行业知名欧洲汽车零配件公司(现职单位) 

1.负责中国供应商质量管理运营,涉及新产品开发、量产质量管理、质量管理体系及持续改进,产品涉及五金、塑胶、成品等供应商共40+家 

2.对现有流程进行优化并建立新流程,包括APQP、PPAP、供应商审核、供应商评估、变更管理、量产审核管理流程等;推行对供应商进行VDA6.3过程审核 

3.建设管理团队,为团队成员提供培训机会以提升其在质量方面的专业能力,包括APQP、PPAP、质量计划、FMEA、VDA6.

3、8D、柏拉图等新老质量工具 

通用电气(9年,其中6年供应商质量管理、3年精益六西格玛及内部生产质量管理) 

1.负责中国供应商的新产品开发品质及量产品质管理 

2.供应商选择、评估,对关键供应商不符合项进行指导、提升达到公司要求 

3.参与新产品的设计开发过程,负责从质量角度评审产品设计方案 

4.建立新产品的测试计划,监督执行,对不符合项目与其它部门共同解决并制定永久措施 

5.负责供应商的过程设计开发及验证工作,与供应商共同开发、评审流程图、PFMEA、质量计划、作业文件、记录等 

6.对供应商量产后进行预防性过程审核、产品审核、可靠性审核等确保一致性,进行年度质量体系审核、对特殊过程进行特殊过程审核;对审核问题点、市场反馈进行分析改进 

7.对供应商绩效进行评估,月度分析、总结质量不良成本COQ并提供改善方案 

8.通过精益六西格玛方法,改善工厂内部质量、效率、成本 

主要成就 

1.精益六西格玛黑带,耕耘制造业十余年,涉及汽车零配件、机械电子、化工等领域,包括9年前GE生产及供应商管理经验,经历丰富的新项目开发及量产质量管理过程 

2.负责过众多供应商质量管理,包括500强企业如Panasonic、LG电子及国内知名企业及其零部件供应商,拥有丰富的行业经验,所管理的供应商年采购量超一亿美元;负责开发的产品中,其中一款产品被北美市场评为Best Buy 

3.通过良好的先期设计、质量策划,负责的某新项目平台产品,市场投诉率比既定目标50%,供应商被评为GE优秀供应商 

4.全方位帮扶某高风险供应商质量以进行持续改进,当年其产品质量提升28% 

5.主导目前在职公司的质量流程改善,完成供应商评估体系、APQP流程、PPAP流程、优化变更管理流程等,切实加大了质量流程的执行力度 6.通过精益六西格玛方法,降低原GE上海工厂包装成本10% 7.个人年终绩效持续多年保持优秀 

报名信息 

(一)课程对象:中高层管理者、品管部门、采购部门、设计部门、工程其他相关部门的职业经理人 

(二)参会费用:4500元/人次(含授课费、教材、2个午餐、课间茶点) 

付款方式:为避免现场等候,建议通过转账支付。 

帐户名称:深圳市展业企业管理顾问有限公司 

开户行: 招商银行深圳龙岗支行 银行帐号:755916205410905